Продолжается кампания остановочных ремонтов в ОАО «Нафтан». Не могла она обойти стороной и установку замедленного коксования, где предусматривается ежегодное проведение останова. Подробностями задач и хода ремонтной кампании на флагманском технологическом объекте предприятия, ее особенностями и итогами поделился заместитель начальника производства № 3 по механической части Сергей Шупейко.
В виду особенностей технологического процесса без ежегодного останова на УЗК не обойтись. Со временем в колоннах и печах, особенно в сырьевых трубопроводах и змеевиках внутри печи, образуется плотный, спеченный кокс, который невозможно удалить стандартными методами во время рабочих циклов. Этот кокс сужает проходы, ухудшает теплопередачу, повышает давление и температуру, создавая аварийные риски.
Временно, подчеркивает Сергей Шупейко, остроту проблемы позволяет снять споллинг. Эта технологическая операция проводится в ходе эксплуатации установки и предполагает очистку змеевика печи в результате шокового термического воздействия на трубы. Такое оперативное раскоксовывание проводится несколько раз в течение года в зависимости от показаний поверхностных термопар змеевиков. Но без гидромеханической очистки (пиггинг), которая требует полной остановки объекта, не обойтись. Это и становится главной задачей ежегодного ремонта.
Сергей Шупейко и начальник комплекса замедленного коксования Василий Жижов
Кроме того, при эксплуатации УЗК нефтепереработчики неизбежно сталкиваются с высокотемпературной коррозией и деградацией металла. Виной тому крайне агрессивная среда: высокие температуры, достигающие в печах свыше 500 °C, высокое давление — до нескольких атмосфер, агрессивные соединения и кислоты. Воздействие этих факторов приводит к истончению стенки труб, печных змеевиков, камер, колонн. Также не следует забывать о неизбежном износе и загрязнении вспомогательного оборудования — насосов и трубных пучков теплообменников, задвижек и запорной арматуры, тем более — о проверке и ремонте систем безопасности объекта повышенной опасности. Поэтому раз в три года на УЗК проводится капитальный остановочный ремонт и дважды — текущий остановочный.
– По графику текущий остановочный ремонт был рассчитан на 15 дней, с 1 по 15 сентября, — рассказывает Сергей Александрович. — Сроки предельно сжатые. На раскачку времени нет. Нужно понимать, что для остановки, а потом для пуска такого объекта, как УЗК, нужно по три дня. Конечно, какие-то ремонтные работы, мы начинаем вести уже параллельно с остановочными. Но пока установка полностью не пропарена и не подготовлена, в полном объеме вести ремонт нельзя. Уложиться в сроки можно только за счет круглосуточной и правильно спланированной работы. Простой пример. На ремонт мы составляем почасовой график, где расписаны конкретные фланцы и оборудование, указаны расстановка ремонтных бригад и даже работники, которые эти фланцы будут крутить!
Начальник УЗК Дмитрий Купцов (в центре) с механиками установки Максимом Марченко и Фёдором Куприенко
Одна из особенностей текущих остановочных ремонтов на УЗК, отмечает собеседник, заключается в том, что они проводятся практически без привлечения подрядчиков. Основная нагрузка приходится на профильные подразделения предприятия — производство № 5 «Нафтана», цеха ремонтного производства «Полимира» и ремонтную группу производства № 3. Задействован, конечно же, и персонал УЗК. Подрядчики привлекались только для выполнения отдельных специфических операций — изоляции (ОАО «СРСУ-З г. Новополоцк») а также пиггинга, где требуется сложное специальное оборудование (ООО «Лигмод»).
– Как всегда и на любом объекте «Нафтана», были выполнены работы согласно дефектной ведомости, — продолжает Сергей Шупейко. — Конечно, не все дефекты можно выявить без полной остановки оборудования, вскрытия и чистки. Но сюрпризов всё-таки не было. Сработали планово. Кроме того, мы реализовали четыре проекта по конструкторской документации, разработанной проектной службой «Нафтана». Три — на основной части УЗК. Один — на узле отгрузки, где силами персонала участка отгрузки и ремонтного производства заменили цепи на коксовом питателе. Такую крупную нестандартную работу мы выполнили впервые.
Оператор Дмитрий Скорин проводит включение в работу теплообменника 100-Е55
Был для персонала производства № 3 еще один дебют. Силами ремгруппы также впервые самостоятельно выполнена замена прокладки между нижним шибером и коксовым барабаном. Сама прокладка имеет диаметр более полутора метров, а задвижка, которую нужно демонтировать и потом вернуть на место, весит 67 тонн. Это больше, чем вмещается в вагон кокса (60 тонн), и сравнимо с весом 11 африканских слонов!
В ходе останова на УЗК внедрены два шаровых крана для коксовых камер с продувкой паром (максимальная температура рабочей среды — свыше 500 °C). Новые единицы технологического оборудования произведены в России в рамках проекта по освоению импортозамещающей продукции. Существующая арматура восстанавливается и составит подменный фонд сложного дорогостоящего оборудования. Также выполнено техобслуживание турбокомпрессора с заменой масла, а это, между прочим, 6 тонн!
– Всё, что запланировали, выполнили с опережением графика, — резюмирует Сергей Шупейко. — На режим вышли на два дня раньше — 13 сентября. Все ремонтники — наши, полимировские, подрядчики, а также персонал УЗК сработали отлично. Готовимся к новому текущему остановочному ремонту, который пройдет в следующем году. Но наша главная задача на среднесрочный период — безаварийно отработать до следующего планового останова. Уверен, справимся!
Машинист компрессорных установок Геннадий Башун, механики установки Фёдор Куприенко и Максим Марченко осуществляют контроль циркуляции масла после замены на компрессоре 100-С51
Настройка давления в маслобаке компрессора 100-С51
Машинист технологических насосов Егор Патрушев осуществляет контроль работы насосного оборудования
Работают изолировщики
Владимир ФИЛИПЕНКО, фото автора
Источник: gazeta.naftan.by