Впервые за многие годы останов в цехе № 201 был таким длительным: вместо привычных трех недель работы здесь шли 54 дня. Они начались 17 мая и завершились во вторую неделю июля. Как итог — осуществлен крупный проект. Установлено новое оборудование — абсорбер 003 и колонна экстрактивной дистилляции 004. О ходе ремонтной кампании рассказали руководители цеха по производству НАК, АЦГ и катализаторов, а также производства мономеров.
Подготовка и основные задачи
Перед началом ремонтной кампании для соблюдения договорных обязательств, работы производства синтетического волокна и других заводских подразделений — потребителей НАКа — цехом № 201 был наработан основной продукт. После чего коллектив приступил к плановым задачам останова.
Дефектная ведомость 2022 года состояла из 262 пунктов. Некоторые из них удалось выполнить еще до начала ремонта. В апреле по программе энергосбережения персонал цеха № 729 заменил змеевики на пусковой печи 1900.
Она необходима для проведения пуска систем синтеза и запуска цеха в работу после ремонтных кампаний. Руководство цеха № 201 уже отметило положительный эффект.
В останов заменили корпус парового компрессора 1009 B, произвели ревизию, внутренний осмотр и ремонт оснастки квенч-колонн 001А-С. Заменили и распределители сырья в реакторах 1000 Е, F, проверили работоспособность внутренних устройств реакторов 1000 А-F, отремонтировали полуглухую тарелку колонны Н‑002. Также пустили в работу отремонтированную печь W‑03.
Среди обязательных ежегодных задач — техническое освидетельствование трубопроводов и сосудов. В 2022 году это — 191 и 144 единицы соответственно. Эксперты Госпромнадзора и инженеры цеха № 611 выполнили эту задачу, а также провели диагностику на остаточный ресурс 57 сосудов. Проверили состояние предохранительных и регулирующих клапанов. Основная заслуга в подготовке оборудования принадлежит персоналу цеха № 201, а также работникам 702-го, которые установили заглушки на трубопроводы и технологическое оборудование, подготовив его к вскрытию.
Силами СРСУ‑3, ремонтного производства и цеха № 201 произведена разборка, чистка и сборка колонн 006, 007 и 008. В этом году работы осложнились тем, что проходили они в ограниченных условиях из-за демонтажа и монтажа колонн-соседок.
Ожидаемое обновление
О первом дыхании цеха № 201 известно из заметки «Здравствуй, акрилонитрил», вышедшей в октябрьском номере «Химика» 1971 года. 22 числа того же месяца колонны на узле выделения и ректификации НАК начали свой жизненный путь.
Обе «высотки» — абсорбер 003 и колонна экстрактивной дистилляции — задействованы в системе выделения, где происходит самое главное разделение основного продукта. За десятки лет эксплуатации оборудование изрядно износилось. По заключению специалистов заводской службы СТНиД, внутренние устройства находились в неудовлетворительном техническом состоянии — наблюдалась коррозия стенок и повреждение ректификационных тарелок. В дальнейшем колонны могли бы не выдержать большую нагрузку. Руководством было принято решение о замене устаревшего оборудования. И уже весной 2021 года на «Полимир» прибыли его современные аналоги.
– Внутренние устройства в колонне экстрактивной дистилляции частично меняли в 2004-м, — отмечает заместитель начальника цеха № 201 (по технологии) Валерий Кривонос. — Это позволило снизить энергопотребление за счет уменьшения количества пара и повысить четкость разделения НАКа. Целевой продукт стал чище, соответственно, более конкурентоспособным на рынке.
Новые колонны с высокоэффективными внутренним устройствами решают сразу несколько вопросов — замену физически изношенного оборудования, повышают промышленную безопасность, улучшают экологическую составляющую, влияют на энергоэффективность. Последнее — сказывается на себестоимости продукции.
Прощайте, старые «высотки»
23 мая на объекте начались демонтажные работы по замене абсорбера 003 и колонны 004. Эта задача оказалась не из легких. Во-первых, работа проходила в стесненных условиях: доступ грузоподъемных механизмов к колонному ряду был ограничен. А во‑вторых, цельный демонтаж колонн был невозможен. Абсорбер пришлось разбирать на части.
– Демонтаж колонны 003 был очень трудоемким, — отмечает начальник цеха № 201 Андрей Яцкевич. — Когда сняли ее верхнюю часть диаметром 4 метра, для дальнейшей работы пришлось выгрузить около 40 тонн насадки, катализатора и полимера, накопившихся за годы эксплуатации. Проявили коллективизм. Усилиями всех инженерно-технических работников и аппаратчиков цеха с этой задачей справились оперативно.
От цели — к действиям
Стоит отметить, для полимировского производства такая габаритная работа по замене колонн — первый опыт, еще и поэтому очень ответственный. На объекте трудился подрядчик СРСУ‑3, который ранее был задействован для решения подобных задач на головном предприятии. Установка нового поколения оборудования осложнялась параллельным монтажом двух колонн. Сыграл и погодный фактор — на улице стояла жара. Собирать внутренние устройства в таких условиях было непросто.
– Абсорбер 003 устанавливали без внутренних устройств, — рассказывает заместитель главного механика — начальник отдела завода «Полимир» Дмитрий Коваленко. — 300-тонный кран поочередно производил подъем двух ее частей. Выводил их в строго вертикальное положение для установки и сварки. Кран более суток держал на высоте верхнюю часть колонны, пока не заварили весь монтажный шов. Работы выполняли грузоподъемные механизмы разной конфигурации и мощности: от 25 до 750 тонн.
По этой же схеме шел монтаж колонны 004. С внутренними устройствами она весит около 80 тонн. Представитель шеф-надзора вместе с заместителем производства мономеров (по технологии) Сергеем Фониным находились в цехе и проверяли всё до единого «болтика», участвовали в наладке самой важной части в теле колонн — внутренних устройств. Большая ответственность была возложена на заводских специалистов, которые осуществляли технический надзор, сверяли правильность и качественность монтажа колонн согласно проекту. Это ведущий инженер отдела главного механика Илья Сахненко, начальник лаборатории автоматизации технологических процессов и внедрения микропроцессорной техники цеха № 021 Иван Шевчук и инженер-электрик отдела главного энергетика Денис Славщик.
Все работы велись в три смены. Подрядчик монтировал колонны, параллельно собирал внутренние устройства. В ночное время или рано утром производился контроль сварных соединений. Далее на заводе их проверяли испытаниями.
О результатах
Ремонтная кампания завершилась с опережениями графика на два дня. Первую продукцию в цехе получили 14 июля. Как отмечает руководство 201-го, пока сложно определить какой-то экономический эффект, для этого нужно время. Колонны справляются в полной мере со своими функциями — соответствуют заявленным характеристикам и обеспечивают чистоту и полноту очистки продуктов.
– На данный момент идет комплексное опробование, снятие гарантийных показателей на соответствие техническому заданию, — говорит заместитель начальника производства мономеров (по технологии) Сергей Фонин. — На протяжении августа ведется анализ и наработка статистики специалистами цеха совместно с исследовательский лабораторией.
Особых трудностей с пуском нового оборудования не возникло, но были ожидаемые нюансы. Абсорбер хоть и тяжелее монтировался, пустился лучше и быстрее. Для колонны 004 дольше подбирали режимы. Сейчас все параметры по работе соответствуют регламенту.
Считаю, что таких результатов нам удалось достичь благодаря сплоченной и дружной работе коллектива. ИТР и рабочие в течении 54 дней буквально «жили» в цехе: выходили в выходные, вечерили. Активно участвовал, сумел сплотить коллектив и качественно организовать работу начальник цеха Андрей Яцкевич. Все подошли к делу ответственно — с инициативой, энтузиазмом, зарядом и бодростью. В знак благодарности получили НАК высокого качества — марки А. Но в любом деле нет предела совершенству. Самое главное, у коллектив есть стержень, и мы будем всеми силами стремиться к лучшему результату.
Благодарность
Большой труд проделан инженерно-техническим персоналом цеха, представителями производства мономеров, заводских отделов и служб. Первая ремонтная кампания в должности и. о. старшего мастера отделения по производству НАК и синильной кислоты стала боевым крещением для Кирилла Шамашова.
– Старший мастер Александр Смирнов кроме работы по своему отделению получения катализаторов взял дополнительную нагрузку — сопровождал работы по монтажу абсорбера, — отмечает Андрей Яцкевич. — Старший мастер отделения синтеза НАК Андрей Лещеня и начальник смены Андрей Лемачко провели ревизию узла парогенерации, также реакторов. Аппаратчик перегонки Александр Касяк был занят демонтажем неиспользуемых трубопроводов. Коллеги Алексей Чебышов, Константин Чикуров и Денис Жалейко занимались ревизией трубопроводов для сдачи нашему технадзору. Большой пласт работы выпал на слесарей-ремонтников цеха № 201. Начальник лаборатории цеха № 021 Иван Шевчук и мастер цеха № 201 Сергей Павлюченко провели в короткое время наладку киповских приборов. Пуск технологического оборудования в ночные смены сопровождал Валерий Кривонос, который контролировал вывод оборудования на технологический режим.
Есть идеи и планы. Это замена колонны 005, модернизация колонны Н‑002. Вместе с отделом перспективного развития «Полимира» работаем над реализацией проекта по строительству новых систем синтеза НАК.
Фото автора и из архива «Вестника Нафтана»
Апгрейд в цехе № 201 — установлены две новые колонны